由于钢钢材表面上的氧化铁皮(FeO、Fe3O4、Fe2O3)都是不溶解于水的氧化物，当把它们浸泡在酸液里时，这些氧化物就分别与酸发生一系列化学反应。那酸洗工艺选取的酸是用盐酸还是硫酸呢？我们下面给大家比较一下。

 工业盐酸酸洗和工业硫酸酸洗相比较，首先是盐酸酸洗对氧化铁皮的作用和硫酸酸洗是不相同的。在浓度较高时，盐酸酸洗主要靠溶解作用去除氧化铁皮，而硫酸酸洗则主要靠氢气的机械剥离作用去除氧化铁皮。按照实验资料，用硫酸酸洗时，约有78％的氧化铁皮是由于机械剥离作用去除的，而盐酸酸洗则只有33％的氧化铁皮是由于机械剥离作用去除的。盐酸不仅能很好地溶解富氏体(Fe3O4溶于FeO中的固溶体），而且能溶解高价的铁的氧化物。例如，在温度60℃、浓度180g/L的盐酸中，用10min可溶解75.2％的粉末状的Fe2O3，而在硫酸中Fe2O3的溶解度要低好多倍。

钢材表面氧化铁皮一般是由三层组成，外层是Fe2O3，中间层是Fe3O4，内层是FeO+Fe3O4（富氏体）；同时，氧化铁皮有很多裂缝和孔隙，而且内层是比较疏松的，因此，当钢表面被酸液浸湿后，除了外表面的氧化铁皮之外，酸液也通过氧化铁皮中的裂缝、孔隙而与其中的所有三层，以及钢基体接触而起化学反应。

由于Fe3O4和Fe2O3，在盐酸溶液中的溶解速度远大于在硫酸溶液中的溶解速度，因此，钢在盐酸中的酸洗速度比在硫酸中的酸洗速度大得多。例如，在60°C时，用浓度15%的硫酸溶液，酸洗时间为150s，而用15％的盐酸溶液，酸洗时间为55s；在80℃时相应地为70s和30s。在生产实践中，经常发现热轧带钢表面的边缘有较黑的氧化铁皮区，主要成分是Fe2O3。由于硫酸对Fe2O3的溶解度低，因而用硫酸酸洗时带钢边缘氧化铁皮往往去除不掉。如果要比较彻底地去除氧化铁皮（包括Fe2O3层），则带钢的其他部分可能产生过酸洗。但是，如果在盐酸溶液中酸洗，由于它能够溶解高价氧化铁，所以氧化铁皮比在硫酸中清除得较完全。

在工业盐酸酸洗中，酸洗溶解外层氧化铁皮的同时也酸洗溶解内层的氧化铁皮，所形成的残渣比硫酸酸洗少得多，而且这些残渣的密度比在硫酸溶液中得到的要小，因此，很容易从钢表面或酸槽底上清除掉。

残留在钢表面上的铁盐残渣是有害的，它会使酸洗过的钢表面很快生锈，同时带钢表面上的铁盐一般都是亚铁盐，很容易溶于水，在空气中停留时间较长时，就会变成不易溶于水的正铁盐，因此，酸洗之后，必须立即用净水冲洗，以便去除表面上残留的铁盐。

由于盐酸能够有效地溶解氧化铁皮，同时所生成的FeCl2易溶于水，所以残留在带钢表面上的酸洗反应产物很容易用水清洗掉。这就保证了在盐酸溶液中酸洗时，钢表面的质量比较高，一般用盐酸酸洗后，具有清洁、光亮、没有斑点的平滑表面。

盐酸酸洗的带钢表面质量比用硫酸酸洗的要好，带钢表面甚至无压入铁皮（即使有铁皮亦可被洗掉）及未被洗净的氧化铁皮（包括大块铁皮及黑边），酸洗后表面光洁。如卷取温度在700°C左右时，带钢不经破鳞仍可以用280m/min的速度（酸洗时间为28s)进行盐酸酸洗。

 目前认为，用工业盐酸酸洗金属损耗比硫酸酸洗少20%-25%，这是因为在酸洗时间内，盐酸对于纯铁的溶解量比硫酸少的缘故。盐酸酸洗对带钢基体的腐蚀较小，这就减少了带钢表面的粗糙度和过酸洗的废品率。

我们研究了铁损与酸洗时间的关系，可以发现，即使采用缓蚀剂，硫酸酸洗铁损比盐酸酸洗高0.1%-0.2%，实践证明，在有缓蚀剂的硫酸溶液中，连续酸洗机组一停车就可能引起带钢的过酸洗，因此，应立即将带钢提起来，超过液面。按照美国钢铁公司数据，在有缓蚀剂的盐酸溶液内，带钢在槽内停放16h，质量都没有影响。如果没有缓蚀剂，机组停车1h，在温度为79℃的盐酸溶液中，厚度为2.3mm的低碳沸腾钢带钢，其厚度减少9%，而在93℃的硫酸溶液内，同样的停车时间，厚度要减少20%，据奥地利鲁兹纳公司资料介绍，盐酸酸洗铁损量为酸洗带钢量的0.4%〜0.5%，硫酸酸洗铁损量为0.6%～0.7%，这样，年产10万吨带钢时，用盐酸酸洗，每年就可少损失200吨钢板